“目前，我们的产线都处于满负荷状态，相比去年订单量有所增加。”电芯制造装配车间负责人郭杰（化名）告诉中国去年新晋的“灯塔工厂”。目前，全球锂电行业仅有的3座“灯塔工厂”均来自

  “‘灯塔工厂’重在突破与创新，应用先进的技术，提升产品质量和生产效率，并降低能耗、成本。”江苏时代副总经理陈凌在接受中国报记者正常采访时表示，江苏时代通过智能化转型，实现产能提升320%、制造成本降低33%、碳排放减少47.4%、质量缺陷减少99%。鲜活的数字映射出追求“极限制造”的成果。

  “灯塔工厂”被誉为世界上最先进的工厂，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化的最高水平。

  江苏时代为何可以入选？“在创新方面有引领作用，能够照亮某个领域。”陈凌和记者说，江苏时代是宁德时代第三座“灯塔工厂”，能够入选主要得益于在智能化和数字化领域应用的突破。

  走进江苏时代电芯制造装配车间，一排排整齐罗列的卷绕柜机映入眼帘。电芯制造装配环节涉及十多道工序，自动化程度极高。记者发现，偌大的车间里，隆隆的机器作业声不绝于耳，鲜有工人穿着防尘服过来调整设备参数。

  郭杰将卷绕概括为电芯成型工序。为保证清洁度和干燥度，电芯卷绕需要在柜机里完成。郭杰和记者说：“正极片、负极片和隔膜片在卷绕时必须精确对齐。”卷绕机非常快速地旋转将这些材料紧密卷绕成圆筒形的电芯。小小的电芯，要使用到十多米长的极片。整一个完整的过程需要极高的精度，任何偏差都可能会影响电芯的性能。

  卷绕工序完成后，成型的电芯会自动通过传输带运送到下一道工序——“AI检测”。

  江苏时代工业工程高级经理葛启富介绍，“常见的缺陷包括极片翻折、撕裂和混入异物等。为精准检测这些缺陷，在检测环节配备了八个摄像头，深层次地融合高精度的CCD相机技术和AR人工智能检测技术，通过算法对摄像头捕捉到的图像进行实时分析，快速识别并标记出有缺陷的部分。”确保每一块电池都符合严格的安全标准。记者通过调查了解到，江苏时代每一条生产线都应用了近十种检测技术。

  动力必然的联系到新能源汽车的稳定运行和用户安全。陈凌表示，“我们大家可以做到单体电芯失效率降至十亿分之一，意味着10亿个电芯才可能有一个出现安全方面的问题。”

  为什么将单体电芯的失效率标准定为十亿分之一？陈凌和记者说，一辆电动汽车上有几百个电芯，而储能电站有成千上万个电芯，如果沿用原来汽车行业百万分之一的失效率，会存在一定的安全风险隐患。电芯失效率标准降至十亿分之一，意味着达到核电级安全标准。

  制造的八大难点包括极精密、极快速、极高一致性、极低缺陷率、极高柔性、极高安全、极低成本、极高洁净度。

  在江苏时代的展厅，“极限制造”的标语被放在显眼位置。记者调研了解到，江苏时代平均一秒钟生产一个电芯，2.5分钟生产一个电池包。“宁德时代追求‘极限制造’，不断实现制造速度的极限、缺陷检验测试率的极限、产品质量的极限等。”陈凌表示，江苏时代通过智能化转型，产能提升了320%，制造成本降低了33%，碳排放减少了47.4%，质量缺陷减少了99%，缺陷率从“百万分之一”升级为“十亿分之一”。

  同时，全方面实行数字化管理，通过物联网、、云计算等创新技术，实时监控生产数据，实现供应链的透明化和可追溯性。

  江苏时代产量约占宁德时代总产量的1/5，是宁德时代在长三角地区重要的生产基地。其立足长三角、辐射华东地区，理想、蔚来等汽车品牌的电池就来源于此。

  作为全球锂电龙头，宁德时代已拥有包括江苏时代在内的3座“灯塔工厂”及9座“零碳工厂”，且有关技术和经验在全球13家工厂推广应用。

  陈凌表示，宁德时代以领先的智造能力，在产品交付、质量管控等方面领跑行业。以近期颇受欢迎的神行超充电池为例，从发布到量产交付仅用半年时间，极速交付的背后，依靠的是高效率的生产支撑。

  根据SNE Research统计数据，2023年宁德时代全球动力电池使用量市占率为36.8%，较2022年提升0.6个百分点，连续7年排名全球第一；2023年公司全球电池出货量市占率为40%，连续3年排名全球第一。

  动力电池全球市场占有率稳步提升。今年1-4月，宁德时代在全球市场电池装机量共计81.4GWh，位居全球榜首，同比增长30%，市占率达37.7%，同比提升2.4个百分点。据中国汽车动力电池产业创新联盟数据，2024年1-5月，宁德时代国内动力电池市场占有率为46.73%，同比提升3.8个百分点。