特斯拉Austin工厂4680电池成组工艺解析

  日期：2024-09-13 作者: 成功案例

  的4680电芯量产，让咱们能看到什么？》之后，昨日深夜等告诉做核酸的时分，看了下特斯拉4680pack体系的专利，结合今天上午把1分钟不到的4680电池出产视频重复看了十几遍之后（感觉自己像个情报分析人员），提炼出了一些相对有价值的信息。

  （1）4680电芯的上线可以精确的看出电芯从电芯产线下线后，是经过塑料框包装运送到电池模组线）的夹爪一次性抓取的电芯数：8＊8，不难得知每个塑料框装载的电芯数量为64个。

  从上图2还可以精确的看出，电芯上线中的一个个绿色通道相似一个弹仓，每个“弹仓”中放置8个电芯。每8个电芯为一组，从弹仓中出来，经过图2箭头所指的皮带线向前爆发，进行运送。

  重复看了下图3画面前后的视频，其实上述的电芯抵达下图3的方位之前有一个电芯数量堆积（为满意成组block数量要求）和匹配冷却板的进程（仅仅特斯拉没有公布出来）。

  下图3中的运送线的方位在基层，进行电芯的运送（契合成组block数量），编号2的夹爪与编号1的工装有一个交互的进程。

  编号2的夹爪一次性夹取一个block的数量（一个block的数量是：【35＋34】＊3＝207个，block是特斯拉专利中的描绘词汇）

  下图4中编号1所示的是一个个定位销，用于坚持相邻两个电芯之间的距离，以便一切电芯能一次性顺利地放入模组的塑料Potting中（Potting也是特斯拉专利中的描绘词汇），编号2是汲取每个圆柱电芯的真空吸盘。

  从图5中的焊接飞溅看出，电芯之间的串并联衔接选用的是激光焊接工艺（专利中也有相关描绘），而不是之前一向所用铝丝键合工艺。

  下图6是早一点的时分柏林工厂电池日所泄漏的4680电芯的busbar和CMB。

  从电池组入箱的画面（图7和图8）来看，有两台机器人一同进行作业。除了每个夹爪的上部分有吸盘之外，在模组每侧都有3个夹爪用于二次维护。在模组快要放入Pack箱体之前，两边的夹爪才悉数翻开。

  Pack由运送线），然后由机器人搬运至别的一台AGV上（下图编号2），然后由AGV运送至总装线分钟不到的视频细节中，咱们不难理解：为什么4680的电池成组产线产线面积削减一半以上。

  电池成组产线的节拍瓶颈在于电芯的成组，以及后续的焊接工艺。而4680的计划，将本来一个电池包里4000多颗21700电芯削减到了现在的828（69＊3＊4）个，这样在前端的成组和焊接节拍上大大的减缩，然后所需的设备数量和占地面积急剧的削减。